Fallstudie: Erreichen von Produkt- und Prozessverständnis durch die Durchführung von Versuchsplanungen im Rahmen eines Quality-by-Design-Ansatzes bei der Entwicklung eines generischen topischen Produkts
Michael Fowler, Actavis Inc.
Die US-amerikanische Food and Drug Administration (FDA) hat Pharmaunternehmen wiederholt aufgefordert, Komponenten von Quality by Design (QbD) in ANDA-Produktanmeldungen während der Entwicklungsphase des Produktlebenszyklus aufzunehmen. Diese Fallstudie zeigt, wie die Integration von QbD – einem systematischen Entwicklungsansatz, der mit vordefinierten Zielen beginnt und Produkt- und Prozessverständnis sowie Prozesskontrolle auf der Grundlage fundierter wissenschaftlicher Erkenntnisse und Qualitätsrisikomanagements in den Vordergrund stellt – das Produkt- und Prozesswissen verbessern und Sponsoren die Einbeziehung statistischer Versuchsplanung (DoE) in die Prozessentwicklung ermöglichen kann. Konkret beschreibt diese Arbeit, wie statistisch geplante Experimente bei der Entwicklung eines generischen topischen Produkts eingesetzt wurden. Bei generischen Arzneimitteln ist eine umfassende oder aussagekräftige DoE aufgrund knapper Projektzeitpläne und Ressourcenknappheit möglicherweise nicht realisierbar. Ein risiko- und wissenschaftsbasierter Ansatz ist jedoch für viele kritische Prozesse praktikabel und ermöglicht die Entwicklung generischer Produkte im Rahmen des QbD-Paradigmas. SAS JMP wurde als Tool zur Implementierung von QbD in der Prozessentwicklung eingesetzt. Ein Ishikawa-Diagramm wurde erstellt und diente als Ausgangspunkt, um potenzielle Risiken zu berücksichtigen, die sich auf Produktqualität, -sicherheit, -reinheit und -wirksamkeit auswirken könnten. Potenziell kritische Qualitätsmerkmale und Prozessparameter wurden mithilfe verschiedener Methoden untersucht, darunter: Produkt- und Prozesswissen, Qualitätsrisikomanagement und DoE. Zur Prozessoptimierung und zur Generierung von Design Spaces wurde ein DoE für den Behälterbefüllungsprozess geplant und durchgeführt. Dieser Ansatz optimierte nicht nur den Behälterbefüllungsprozess, sondern vereinfachte auch den Technologietransfer und beschleunigte die Produktskalierung, wodurch die Gesamtentwicklungszeit verkürzt wurde.
