这不是一个关于如何使用 FDE 或如何解释其任何输出的具体问题，而是一个关于以实用的方式实现它以及该工作流程是什么样的问题。
JMPs 关于 FDE 平台的文档表明，使用 FDE 的两种主要方式是进行探索性分析（因此在制造环境中，我们称之为通过 FPC 控制图进行过程监控）和预测建模。我正在寻找有关如何构建模型的任何指导/建议，然后更重要的是，根据其功能形式将其应用于未来批次。您是否只需将新批次或批次添加到原始数据表中并重新运行模型拟合以获取新批次的 FPC？有没有办法将新批次投影到您最初构建的模型的空间上并获得对某些感兴趣响应的预测？最有效的方法是什么？
另外，有人能提供一些关于如何监控来自某些制造过程的连续批次流的功能形式的建议吗？您是否连续运行模型拟合并每次“重新检查” FPC 控制图？
我很抱歉这些问题很杂乱，所以我会尝试用 1 来总结它们。虽然 FDE 平台产生了有趣的结果，并且对一次性探索性分析或 DoE 输出非常有帮助，但我只是想寻求一些关于如何在典型的业务工作流程中实际实现其建模/监控功能的建议。谢谢
你好@rcast15 ，
FDE 平台可以与数据库查询工具和工作流生成器等工具结合使用，将新批次放入数据表中，然后根据已建立的 FDE 模型建立的 FPC 运行它们。您可以将新批次作为“验证集”放入，它们不会用于生成 FDE 模型，而是将其 FPC 应用于数据集（如本文所述）。
对于监控，您可以监控单个控制图或使用多元模型驱动控制图来确保 FPC 之间的关系保持一致。
希望这有帮助！
本
