Hallo,
Haben wir Referenzen, Kundenpräsentationen oder Beispiele zu (komplexen) kontinuierlichen chemischen Prozessen (kein Batch-Prozess!)? Bestenfalls dort, wo man auch Dinge wie Fouling oder die Vermeidung chemischer Stoffe im Abwasser gelöst hat? Ich habe einige Beispiele, bei denen ein kontinuierlicher Prozess in Chargen abläuft, der aber nicht einfach kontinuierlich läuft (bis die Anlage aufgrund von Reinigungsroutinen oder anderen größeren Problemen heruntergefahren werden muss).
Danke,
Martin
Water Treatment.jmp im Beispieldatenordner könnte ebenfalls ein guter Ausgangspunkt sein.
Ein gutes Beispiel könnte die Tabelle „Chemischer Reaktorprozess“ im Ordner „Qualitätskontrolle“ im Beispieldatenordner sein.
Hallo Martin,
Wir haben nicht viele Erfolgsgeschichten über kontinuierliche chemische Prozesse, und das ist verständlich, weil sie nicht im Quadranten der Produkt- und Prozessinnovation liegen. Kontinuierliche Prozesse werden meist für etablierte chemische Massenprodukte eingesetzt. Der Schwerpunkt der Leute, die an diesen Prozessen arbeiten, liegt normalerweise auf der Kostensenkung.
Allerdings habe ich auf dem Discovery Summit Europe einige Beispiele von BASF gesehen, die relevant sein könnten. Zum Beispiel: https://community.jmp.com/t5/Discovery-Summit-Europe-2019/DOE-for-World-Scale-Manufacturing-Processes-Can-We-Do-Better/ta-p/184245?search-action-id=65295670653&search-result-uid=184245
Außerdem kennen Sie möglicherweise bereits diese Demo-Fallstudie (simulierte Daten) in der technischen Referenzbibliothek: C31 Optimierung eines kontinuierlichen Prozesses (Kay) – JMP-Benutzer-Community
Hoffe das hilft,
Phil
Hallo Martin,
Tolle Arbeit bei der Ermittlung des KPI, der die Notwendigkeit einer Abfallreduzierung um 0,5 % pro Produktionsanlage erfordert. Unilever wäre vielleicht ein gutes Beispiel:
• Materialeinsparungen im zweistelligen Millionen-Euro-Bereich (einschließlich der Senkung der Prozesstemperatur, die sich aufgrund des geringeren Energieverbrauchs auf die Nachhaltigkeit auswirkt).
• 26 % Verkürzung der Batch-Zykluszeit, um die Fabrikkapazität zu erhöhen und den Bedarf an Investitionsausgaben zum Aufbau zusätzlicher Produktionskapazitäten zu vermeiden.
• 21 % Reduzierung des nicht biologisch abbaubaren Polymers zur Reduzierung der Produktkosten bei gleichbleibender Produktleistung und Verbesserung der Produktnachhaltigkeit.
Diese Geschichte enthält zahlreiche Belege für Erfolge bei der Abfallreduzierung.
Obwohl Unilever ein Batch-Prozessunternehmen ist, ist es möglich, die Beziehungen zwischen Input und Output zu untersuchen/modellieren (mit einer Verzögerungsanpassung der Inputs für einen kontinuierlichen Prozess), um Erkenntnisse zu gewinnen, die auf das KPI-Ziel ausgerichtet sind, vorausgesetzt, Sie haben variierte Inputs. Der entscheidende Faktor wird das Ausmaß sein, in dem die wichtigsten Inputs variiert wurden. Wenn die Inputs nicht stark genug variiert wurden, gibt es dann eine Laborversion des Prozesses, mit der sie experimentieren können, um die erforderliche Variation der wichtigsten Inputs zu erzeugen? Ich erinnere mich an dieses Zitat von George Box: „Um herauszufinden, was mit einem System passiert, wenn Sie es beeinflussen, müssen Sie es beeinflussen (nicht nur passiv beobachten) .“
Die Möglichkeiten bestehen, sie müssen jedoch möglicherweise die entsprechenden Daten sammeln. Wenn sie nicht ins Labor zurückkehren können, um zu experimentieren, könnte es sich lohnen, einen sequentiellen experimentellen Ansatz über kurze Faktorbereiche um den aktuellen Betriebsbereich herum zu untersuchen (wenn die Eingaben nicht ausreichend variiert wurden, um ein hilfreiches Modell zu erhalten).
Malcolm
