Wünschen Sie Beratung zur Implementierung der statistischen Prozesskontrolle in einer reifenden Fertigungsorganisation?Das Szenario : Wir verfügen über ein LIMS, das QC-Testdaten von der Fertigung in ein Data Warehouse überträgt. Wir haben eine Handvoll JMP-Benutzer. Wir wollen endlich einen systematischen Ansatz für SPC einführen und diskutieren verschiedene Strategien, wie das geht. Eines der Dinge, die zur Sprache kamen, war die Enttäuschung darüber, dass wir nicht in der Lage sind, unser LIMS-System umfassend zu nutzen, sondern höchstwahrscheinlich die Daten für die Trenderstellung aus dem Data Warehouse abrufen müssen. Die Tatsache, dass wir seit langem kein LIMS hatten, führte zu relativ schmutzigen Datenquellen, die viel Bereinigung erforderten. Aufgrund verschiedener und kontinuierlicher Änderungen im LIMS-System (neue Produkte, die neue QC-Tests erfordern, werden eingeführt, abgekündigte Produkte und ihre QC-Tests werden nicht mehr benötigt, sich ändernde Testnamen, neue Probentypen) ist eine Bereinigung auch bei Daten aus LIMS erforderlich , Konfigurationsänderungen usw. usw.). Mein Eindruck ist, dass es einfach so ist: Dinge ändern sich, der Grad der Datenkompetenz variiert, Datendisziplin wird nicht strikt durchgesetzt, LIMS-Superuser sind meist keine Data-Warehouse-Benutzer und oft laufen die Dinge einfach anders als geplant.
Ein wichtiger Kommentar eines Teammitglieds war der Verdacht, dass Big Pharma in Bezug auf Daten viel besser organisiert ist, und es wurde die Frage gestellt, ob unsere Strategie möglicherweise zu komplex sei (LIMS -> Data Warehouse -> Datenanalysetools, die auf Data Warehouse zugreifen). ).
Fragen:
- Ist der Ansatz, Daten vom LIMS ins Data Warehouse zu pushen und von dort zur Trendanalyse wieder abzurufen, ungewöhnlich?
- Sind die Datenquellen in Big Pharma im Durchschnitt sauberer und besser verwaltet als in anderen Bereichen der Fertigung?
- Gibt es einheitliche Standardansätze, um dorthin zu gelangen, wo wir hin wollen?
- Ist JMP nicht einfach ein Juwel, wenn es um Datenbankanbindung, Automatisierung und SPC geht?
- Wie veröffentlicht man SPC-Diagramme am besten, ohne auf JMP Live zurückzugreifen?
- Welche weiteren wichtigen Informationen kann ich dem Team mitteilen?
Vielen Dank im Voraus!
Qualitäts- und VerfahrenstechnikBetreff: Wünschen Sie Beratung zur Implementierung der statistischen Prozesskontrolle in einer reifenden Fertigungsorganisation?Hier sind meine sieben Cent (einer für jede Frage und ein Bonusgedanke):
1. Nein. Während meiner Zeit als leitender Systemingenieur bei JMP mit vielen Benutzern in Big Pharma ist dies ein üblicher Datenpfad.
2. Nein. Es ist immer „schmutzig“ und die Datenbereinigung und -überwachung ist ein großer Teil der Arbeit.
3. Nein.
4. Meiner Meinung nach ist JMP Weltklasse.
5. Es gibt immer JMP Public oder die Erstellung einer Dashboard-Anwendung, bei der Sie intern steuern, wer Lese-/Schreibzugriff hat.
6. Beginnen Sie Ihren Systementwurf mit dem Ziel im Hinterkopf. Anschließend erfolgt ein Reverse Engineering der Datenerfassung, -bereinigung, -berichterstattung und -verteilung.
Bonus-Gedanke: Auch auf die Gefahr hin, für den JMP-Systemtechniker in Ihrem Vertriebsteam Arbeit zu finden, sollten Sie diese Person mit diesen Fragen dazu anregen, ihr Gehirn auszuprobieren. Wer weiß ... vielleicht gibt es sogar einen JMP-Kunden, der bereit wäre, auch mit Ihnen zu sprechen.
Betreff: Wünschen Sie Beratung zur Implementierung der statistischen Prozesskontrolle in einer reifenden Fertigungsorganisation?Hier sind meine Gedanken/Fragen:
SPC ist ein Analysetool. Um es richtig nutzen zu können, müssen Sie rationale Untergruppierungs- und Stichprobenstrategien verstehen. Wie Sie die Daten erhalten, ist eine sehr wichtige Entscheidung.
„Der Ingenieur, dem es gelingt, seine Daten zunächst auf der Grundlage rationaler Theorien in rationale Untergruppen zu unterteilen, ist daher auf lange Sicht grundsätzlich besser dran. . .“
Shewhart
SPC und die Kontrollkartenmethode wurden erfunden (Shewhart), um zwei Fragen zu beantworten:
1. Ist die Variation, die mit den Variationsquellen innerhalb der Untergruppe (den x's, die innerhalb der Untergruppe variieren) verbunden ist, stabil und konsistent? Wenn nicht, warum nicht? Dies steht im Einklang mit Demings Modell „Sonderursache/Gemeinsame Ursache“. Wenn Sie sich Daten ansehen, nachdem das „Sonderereignis“ eingetreten ist, verpassen Sie die Gelegenheit, in Echtzeit zu erfahren, was passiert ist.
2. Welche Variationsquellen haben einen größeren Einfluss (sind dominant), das Innere oder das Dazwischen? Das X-Balken-Diagramm ist ein Vergleichsdiagramm. Es vergleicht die Variation aufgrund der Quellen innerhalb der Untergruppe (die Kontrollgrenzen) mit den Variationsquellen zwischen den Untergruppen (die aufgetragenen Mittelwerte). Es hilft dem Ermittler zu verstehen, worauf er seine Arbeit konzentrieren sollte.
Vor diesem Hintergrund bin ich mir nicht sicher, was Sie tun möchten? Es scheint, dass Sie daran interessiert sind, Daten grafisch darzustellen und diese für viele sichtbar zu machen. Das ist keine schlechte Idee, aber es ist nur ein Teil des beabsichtigten Zwecks von SPC. Ziel von SPC war es, die kausale Struktur (Analyse) zu verstehen.
Betreff: Wünschen Sie Beratung zur Implementierung der statistischen Prozesskontrolle in einer reifenden Fertigungsorganisation?@statman , danke für deine Fragen! Diese Fragen sind sehr nützlich.
Mit „kausaler Struktur“ meinen Sie vermutlich die Identifizierung zuordenbarer oder besonderer Ursachen. In unserem Fall kann die Herstellung einer einzelnen Charge sehr lange dauern. Jede Charge wird einem umfassenden Testprogramm unterzogen, das zu einer Reihe von Messergebnissen führt, von denen wir vorerst annehmen, dass sie repräsentativ für die tatsächliche Qualität jeder Charge sind.
Persönlich glaube ich nicht, dass wir noch keinen Grund haben, die Daten für mehrere Chargen in rationale Untergruppen zu gruppieren. Wir würden wahrscheinlich nur innerhalb jeder Untergruppe große Variationen feststellen und nur wenige Daten haben, die wir entlang der horizontalen Achse darstellen könnten. Daher denken wir im Moment eigentlich nur an individuelle und gleitende Bereichsdiagramme, da wir versuchen zu verstehen oder zu lernen, was zu Qualitätsschwankungen von einer Charge zur nächsten führt.
Es ist auch unklar, ob wir alle Variationsquellen kennen und vollständig verstehen. Vermutlich beginnen wir damit, Prozessingenieure zu ihrer Meinung zu einzelnen Variationsquellen zu befragen. Als nächstes denke ich, dass wir versuchen würden, diese Variationsquellen einzeln zu kontrollieren, um zu testen, ob wir in der Lage sind, eine konsistentere Prozessausgabe zu erzielen, dh ob nacheinander hergestellte Chargen ähnlicher werden als jetzt. Daher müssen wir in diesen Kontrolldiagrammen wahrscheinlich verschiedene Phasen definieren, die mit den verschiedenen Initiativen verbunden sind, die auf die Kontrolle der einzelnen Variationsquellen abzielen. Ich stelle mir vor, dass die Dokumentation dieser Phasen problematisch sein kann: Wie nennt man sie bzw. ist eine bestimmte Nomenklatur erforderlich? Wo/wie kann man sie protokollieren und für die Nachwelt dokumentieren?
So wie die Dinge jetzt liegen, haben wir keine andere Wahl, als uns die Daten nach dem Eintreten des Ereignisses aus „besonderer Ursache“ anzusehen, und – wie oben erwähnt – haben wir kaum oder gar kein Verständnis dafür, was die spezifischen besonderen Ursachen in jedem einzelnen Fall sind.
Sind das ausreichende Antworten auf Ihre Fragen oder übersehe ich etwas?
Woran sollten Sie noch denken?
