測定システムの分析こんにちは、
24 個の部品を使用する機械の測定システム分析を、毎回固定位置で実行する必要があります。 機械の中のポジションは私のオペレーターになります。
フルクロスゲージの R&R を 3 回繰り返す場合、マシンを 72 回 (24*3) 回実行する必要があります。
測定回数を減らす MSA を設計する方法はありますか?
MSA 設計を試してみましたが、各測定が実際にバッチに結合された 24 個の単一測定から構成されるように設定する方法がわかりません。
品質およびプロセスエンジニアリングRe: 測定システムの分析少し混乱していますが、機械を実行すると、24 個の部品すべてが (バッチで) 測定されますか? 3 つのマシンの実行が必要な場合、各実行は 24 の部分で構成されます。 それとも、一度に 1 つずつ実行されますか (この場合、72 回の実行が得られますか?)
なぜクロスデザインが必要なのでしょうか？ パットと場所の相互作用に疑問を感じますか? なぜ？
サンプリングアプローチを試してみるのもいいでしょう。 たとえば、なぜ機械内の位置に違いが生じるのかについて、何か仮説はありますか? 特定の場所に問題がある (または問題がない) ことを示す履歴データはありますか? 異なる理由について仮説がない場合は、場所のサブセットをランダムに選択することもできますが、それでも繰り返しが必要なため、役立つかどうかはわかりません。 繰り返しの数を 2 に減らして開始し、データを確認して、さらにデータが必要かどうかを確認できます。
データ入力用のデータ表を添付しました。 もう一度、最初の 2 回を繰り返してから分析することもできます。
研究用に選択した部品が、測定システムで識別できるようにしたい変動を表すことが重要であることに注意してください。
