JMP und Lean-/Toyota-Produktionssystem-Tools?<meta http-equiv="Content-Type" content="text/html; charset=UTF-8" />Ich habe eine gemischte Gruppe von JMP/JMP Pro-Benutzern in einer Produktionsumgebung, die versucht, herauszufinden, wie sie JMP im Kontext ihres Lean/TPS-Schulungsplans nutzen können. Abgesehen von der Verwendung von JMP zum Herausfinden von Dingen wie Takt und der Verwendung einfacher univariater Beschreibungsmethoden und möglicherweise Regelkarten oder Zeitreihenanalysen für flussbezogene Maßnahmen und Lean-Techniken (Einrichten von Kan-Verboten und Supermärkten?) Ich habe Probleme, andere logische Verknüpfungen zu finden . Irgendwelche Gedanken unter uns?
Re: JMP und Lean/Toyota Production System Tools?Peter,
Stimmen Sie allen Kommentaren zu, dass Lean/TPS sehr leicht in der Analytik ist und daher für JMP außerhalb der grundlegenden Grafik/EDA schwieriger zu spielen ist.Aber Lean/TPS ist auch ein guter Einstieg in JMP und sogar JMP Pro Analytics.Grundsätzlich wird das Lean/TPS viele Probleme (Verschwendung, Fluss usw.) aufdecken und für sofortige Verbesserungen dieser leicht zu behebenden Probleme sorgen.Sie werden jedoch feststellen, dass einige Probleme hatten und systemisch sind.Wenn dies passiert, bringen sie fortgeschrittenere Fähigkeiten/Tools ein, um wirklich robuste Produkte und Designs zu erstellen, und genau hier können JMP und JMP Pro den größten Mehrwert bieten!Mein Beispiel war, als Dell mich zu einer Lean/TPS-Schulung in das Toyota Production System Supplier Center (TSSC) in Kentucky schickte.Ich erinnere mich, dass ich zu einer Toyota-Zulieferanlage mitgenommen wurde, die eine perfekte Version des Lean/TPS-Systems in ihren Fertigungslinien implementiert hatte.Bekam eine Führung und erzählte, was passierte, als ein Mitarbeiter wegen Mängeln die Leitung übernahm.Natürlich haben sie sofort ein Tiger-Team mit vielen schnellen Tools wie dem Fragen nach "fünf Warums", Lean Process Mapping usw. an das Problem herangeführt. Aber ich habe dann gefragt, was passiert, wenn das Problem nicht durch diese schnellen Bemühungen behoben werden kann ... z . Was ist, wenn das Problem auf ein systemisches und sich wiederholendes Problem zurückzuführen ist?Sie sagten dann ruhig, na ja, wir rufen einfach oben an und sie schicken einen Prozessingenieur runter, der über die fortgeschritteneren Analysen und Methoden verfügt, um diese Art von Problemen zu lösen!Zusammenfassend können Sie JMP also nicht nur als einfach zu bedienendes Visualisierungs-/EDA-Tool für Lean-/TPS-Teams verkaufen, sondern Sie können JMP/JMP Pro auch als All-in-One-Analyseplattform für die Ingenieure positionieren, die das Härtere erben werden Probleme der TPS/Lean Teams.Hier wird der Vortrag darüber, wie man durch benutzerdefiniertes DOE usw. robust wird, sein Publikum finden.Wie auch immer, nur einige der schwierigsten Fragen zur Positionierung von JMP und sogar JMP Pro in einer TPS/Lean-Umgebung.
Scott Wise, MBB
Re: JMP und Lean/Toyota Production System Tools?Peter,
Der wahrscheinlich bedeutendste Durchbruch, bevor irgendjemand jemals den Begriff Lean bezeichnete, war das, was 1990 bei Kodak geschah, als sie beschlossen, Eastman Chemical auszugliedern, und Joe Arcesi, Leiter von Synthetic Chemicals, sagte: „Es ist mir egal, was es braucht, aber ich will die gesamte chemische Fertigung von Tennessee nach Rochester zu verlegen. Wir sagten Joe, wir haben nicht genug Gefäße, um die Materialmenge aufzunehmen, die zurückgebracht werden muss. Könnten wir also Kapital haben, um die Anzahl der Gefäße, Zentrifugen und Trockner zu erhöhen, die die zusätzliche Kapazität erfordern würde, und er sagte Nein! Es ist mir egal, was du tun musst.... Passen Sie es ohne Kapitalaufwand in die vorhandene Ausrüstung ein! Nun, das führte uns zu einer sehr unbequemen Position, in der wir unkonventionelles Denken und mehrstufige Nicht-Isolierungsprozesse erforderten, die wahrscheinlich das Nonplusultra in der Lean-Chemie sind und nebenbei bemerkt die Synthetic Chemicals Division zu konkurrenzlosen Kosten pro Kilo machten Artikel, die wir alle wegen dieses sehr unbequemen Mandats produziert haben. Dies war nur durch eine signifikante Versuchsplanung möglich, da alle wichtigen Zwischenprozess-Fingerabdrücke klar definiert werden mussten, die ein invariantes Produkt gewährleisten würden, da wir die Komplexität unserer Prozesse erhöht haben, indem wir die Anzahl der erforderlichen Schritte in situ erhöht haben, bevor eine Isolierung erfolgte, For Beispielsweise wurde unser größter Gelbkuppler, der mit 400 Tonnen pro Jahr hergestellt wurde, aus gekauften Rohmaterialien hergestellt und umfasste eine Kondensation, Halogenierung und Verdrängung in einem einzigen Gefäß, und die Endkosten des Materials betrugen 30 USD/kg. Das nächste Angebot, das von anderen Chemieunternehmen eingeholt wurde, lag bei 120 $/kg.
Auch während der Fuji-Dumping-Klage mussten alle Konica-Chemikalien bei Kodak hergestellt werden, sonst sagten sie, dass sie nicht in der Lage wären, mit Fuji in Japan zu konkurrieren, wenn die gleiche Dumping-Klage gegen sie erhoben würde und diese Chemikalien ebenfalls hinzugefügt würden Kapazität, um sicherzustellen, dass wir Konica im Geschäft halten, um mit Fuji zu konkurrieren. Auch dieses Beispiel ermöglichte es uns, unsere chemischen Fähigkeiten mit Konica zu vergleichen, und wieder konnten wir Konica während der gesamten Verwendung von DOE mit den Gelb-, Magenta- und Cyan-Kupplern zu deutlich niedrigeren Kosten und höherer Qualität beliefern, als sie mit den Verfahren erzielen konnten die sie mit uns geteilt haben.
Re: JMP und Lean/Toyota Production System Tools?Danke für deinen Einblick Mia ... deine Erfahrung ist meiner sehr ähnlich. An die Idee von EDA zur Projektumfangsbestimmung und Identifizierung von Möglichkeiten hatte ich noch nicht gedacht. Was die DOE-Seite anbelangt ... Japanische Sensei-Mitarbeiter, die Kodak besuchten, wurden wütend, als wir die Idee von DOE zur Lösung schwieriger Probleme zur Sprache brachten. Ihre Methode war immer, einfach irgendetwas auszuprobieren, und wenn es nicht funktioniert, weiterzumachen, bis etwas funktioniert. Die Senseis standen allen Planungs- und Analyseaktivitäten im Zusammenhang mit DOE diametral gegenüber. Die bloße Erwähnung des Wortes „Planung“ ließ sie ballistisch werden. Und Analysieren war für sie auch Muda. Sie drehten sich alles um das, was sie „Trystorming“ nannten. Die Senseis wurden von der Kodak-Lean-Crowd wie Gottheiten behandelt … wir Statistiker? Nun, Sie können es sich vorstellen ... aber vielleicht erhalte ich bei diesem Kunden eine andere Reaktion? Danke noch einmal.
Re: JMP und Lean/Toyota Production System Tools?Was ich bei Lean/6-Sigma-Programmen gesehen habe, ist, dass die Lean-Seite des Zauns in Bezug auf die Verwendung von Analysewerkzeugen im Allgemeinen sehr leicht ist.Die meisten von ihnen verwenden JMP oder Statistiksoftware (normalerweise nur Excel), wie Sie es beschreiben.Es wird großer Wert auf deskriptive Statistiken gelegt und sehr wenig auf Inferenzstatistiken oder statistische Modellierung zurückgegriffen.Das Konzept der zufälligen Variation ist der schlanken Masse eher fremd.Ein Bereich, in dem ich viel Erfolg gesehen habe, ist das Projekt-Scoping - die Verwendung von Sondierungs- und Data-Mining-Tools zur Identifizierung potenzieller Projekte (Probleme mit Zykluszeit, Vorlaufzeiten, Erträgen usw.).
Zum Beispiel die Bereiche mit den größten Verbesserungsmöglichkeiten oder die teuersten Bereiche zu identifizieren, ... und den Projektumfang festzulegen.Ein weiterer Bereich ist die Verwendung von DOE zur Erkundung verschiedener potenzieller Lösungen (Anzahl der Maschinen, Geschwindigkeiten und Vorschübe, Besetzung, ...).
