JMP とリーン/トヨタ生産システム ツール?<meta http-equiv="Content-Type" content="text/html; charset=UTF-8" />リーン/TPS トレーニング カリキュラムのコンテキスト内で JMP を活用する方法を見つけようとしている、製造環境の JMP/JMP Pro 混合ユーザーの顧客がいます。 タクトのようなものを理解するためにJMPを使用し、単純な単変量記述法を使用し、フロー関連の測定とリーン技術（かんばんとスーパーマーケットの設定？）のために管理図または時系列分析を使用する以外に、私は他の論理的なつながりを考え出すのに苦労しています. . 私たちの間で何か考えはありますか？
Re: JMP とリーン/トヨタ生産システム ツール?ピーター、
リーン/TPS は分析が非常に少ないため、基本的なグラフ作成/EDA 以外では JMP の扱いが難しいというすべてのコメントに同意します。しかし、リーン/TPS は、JMP や JMP Pro 分析への優れたリードでもあります。基本的に、リーン/TPS は多くの問題 (無駄、フローなど) を明らかにし、これらの簡単に修正できる問題を即座に改善するように促します。ただし、いくつかの問題があり、体系的であることがわかります。これが発生すると、より高度なスキル/ツールを導入して、堅牢な製品と設計を実際に作成できます。これは、JMP と JMP Pro が最大の価値を付加できる場所です!私の例は、ケンタッキー州のトヨタ プロダクション システム サプライヤ センター (TSSC) で、デルがリーン/TPS トレーニングのために私を派遣したときでした。製造ラインにリーン/TPS システムの完璧なバージョンを実装しているトヨタのパーツフィーダー工場に連れて行かれたことを覚えています。見学を受けていて、従業員が欠陥のためにラインを突破したときに何が起こったのかを話しました。もちろん、彼らはすぐにタイガー チームを配置し、「5 つの理由」を尋ねたり、リーン プロセス マッピングなどの多くの簡単なツールを使用したりしました。 .問題が全身的な繰り返しの問題によるものだった場合はどうなりますか。それから彼らは冷静に言った、まあ、私たちは二階に電話するだけで、そのような問題を解決するためのより高度な分析と方法を持っているプロセスエンジニアを派遣します!要約すると、JMP をリーン/TPS チーム向けの使いやすい視覚化/EDA ツールとして販売できるだけでなく、JMP/JMP Pro をより厳しいものを継承するエンジニア向けのオールインワン分析プラットフォームとして位置づけることもできます。 TPS/リーン チームの問題。カスタム DOE などによるロバスト化の話はここで行われます。とにかく、TPS/リーン環境で JMP や JMP Pro を配置するのが最も困難な可能性があります。
スコット・ワイズ、MBB
Re: JMP とリーン/トヨタ生産システム ツール?ピーター、
誰もがリーンという言葉にラベルを付ける以前のおそらく最も重要なブレークスルーは、1990 年にコダックでイーストマン ケミカルをスピンオフすることを決定したときに起こったことであり、合成化学部門の責任者であるジョー アルセシは次のように述べています。すべての化学製品製造をテネシーからロチェスターに移す。 ジョーに、持ち帰る必要のある量の材料を収容するのに十分な容器がないので、追加の容量に必要な容器、遠心分離機、乾燥機の数を拡大するための資本を確保できると言いましたが、彼はノーと言いました! 私はあなたが何をしなければならないかは気にしません.... 設備投資不要で既設設備への組み込みが可能！ そのため、既成概念にとらわれずに考え、多段階の非分離プロセスを考え出す必要がある非常に不快な立場に陥りました。これはおそらくリーン ケミストリーの究極であり、合成化学部門を 1 キロあたりのコストで比類のないものにしました。この非常に不快な命令のために、私たちがすべて生産したアイテム。 これは重要な実験計画法を通じてのみ可能でした。なぜなら、分離が発生する前にその場で必要なステップ数を増やすことでプロセスの複雑さを増したため、不変の製品を保証するすべての主要な中間プロセスフィンガープリントを明確に定義する必要があったからです。たとえば、年間 400MT で製造された最大の黄色のカプラーは、購入した原材料から作られ、凝縮、ハロゲン化、置換をすべて 1 つの容器で行い、材料の最終コストは 30 ドル/kg でした。 他の化学会社によって得られた最も近い見積もりは、120 ドル/kg でした。
また、富士のダンピング訴訟の間、コニカの化学物質はすべてコダックで製造する必要がありました。さもなければ、同じダンピング訴訟が起こされ、それらの化学物質がコダックに追加された場合、日本の富士と競争することはできないと彼らは言いました。コニカが富士と競争できるように事業を維持するための能力。 この例でも、コニカに対する当社の化学的能力を完全にベンチマークすることができました。また、DOE の使用を通じて、コニカにイエロー、マゼンタ、シアンのカプラーを供給することができ、手順を介して得られたものよりも大幅に低コストで高品質を得ることができました。彼らが私たちと共有したこと。
Re: JMP とリーン/トヨタ生産システム ツール?洞察力をありがとうミア...あなたの経験は私のものと非常に似ています. プロジェクトの範囲を定め、機会を特定するための EDA のアイデアは、私が考えたものではありません。 DOE 側では...私がコダックを訪れた日本人の先生に、難しい問題を解決するための DOE のアイデアを持ち出したとき、怒ってもらいました。 彼らの方法は、常に何かを試し、うまくいかない場合は何かがうまくいくまで続けるというものでした。 先生たちは、DOE に関連するすべての計画および分析活動に正反対でした。 「計画」という言葉に言及しただけで、彼らは弾道をたどりました。 そして彼らへの分析もむだだった。 彼らはすべて、彼らが「トライストーミング」と呼んだものについてでした。 先生たちは、コダック リーンの群衆から神のように扱われました... 私たち統計学者? ご想像のとおりですが、このお客様の場合は、別の反応が返ってくるのではないでしょうか? 再度、感謝します。
Re: JMP とリーン/トヨタ生産システム ツール?リーン/6 シグマ プログラムで私が見たのは、フェンスのリーン側は一般に、分析ツールの使用に関して非常に軽いということです。あなたが説明したように、それらのほとんどはJMPまたは統計ソフトウェア（通常はExcel）を使用しています。記述統計に重点が置かれ、推論統計や統計モデリングはほとんど使用されていません。ランダムなバリエーションの概念は、無駄のない人々にとってはやや異質な傾向があります。私が多くの成功を収めた分野は、プロジェクトのスコーピングです。探索的およびデータ マイニング ツールを使用して、潜在的なプロジェクト (サイクル タイム、リード タイム、歩留まりなどの問題) を特定します。
たとえば、改善の可能性が最も高い領域や最もコストのかかる領域を特定すること、およびプロジェクトの範囲を特定することなどです。別の分野では、DOE を使用してさまざまな潜在的な解決策 (機械の数、速度と供給、人員配置など) を調査しています。
