프로세스 시간과 모델 프로세스 매개변수 상호 작용여러분, 안녕하세요,
저는 7개의 요소 A, B, C, D, E, F, G와 단일 반응 Y로 구성된 3단계 프로세스를 가지고 있습니다.
1단계: A와 B는 연속적인 기계 설정이고 C는 해당 설정이 적용되는 시간입니다.
20 <= 에이 <= 100
300 <= 비 <= 700
30 <= C <= 180
2단계: D와 E는 1단계 이후 샘플에 적용되는 처리에 대한 연속 요인입니다.
3단계: F 및 G는 2단계 후 샘플에 적용되는 사후 컨디셔닝에 대한 이산 수치 요인입니다.
1단계에 대한 3방향 상호작용뿐만 아니라 위의 한계 내에서 주효과 및 2방향 상호작용을 추정하려고 합니다. 또한 1단계를 모두 생략하면 어떻게 되는지에 관심이 있습니다. 내 순진한 접근 방식은 1단계에서 시간 C의 한계를 0으로, 즉 0 <= C < 180으로 확장하는 것이었지만, 물론 C = 0이지만 A, B가 어떤 요인 수준에 있는 비물리적 실행을 생성합니다. 그런 실행을 하는 것이 나에게 잘못된 느낌이지만 다시 A와 B가 중요하지 않은 요인이 될 수 있지만 C와의 상호 작용은 중요할 수 있으며 이는 문제의 물리적 현실과 크게 다르지 않습니다. .
그러한 문제에 대한 적절한 설계를 구성하는 방법에 대해 여기서 분명한 것을 놓치고 있는 것 같습니다. 제가 얻을 수 있는 모든 도움에 감사드립니다!
감사합니다!
암사슴Re: 프로세스 시간과 프로세스 매개변수 상호 작용 모델링물론 여러 옵션이 있습니다. 각각은 추론 공간, 무엇이 분리될 수 있는지, 무엇이 혼동되는지가 다를 수 있습니다. 그리고 얻을 수 있는 잠재적 정보는 달성하는 데 필요한 자원과 비교하여 평가됩니다. 제 조언은 항상 여러 계획을 설계하고 가능한 모든 결과를 예측하고 각 계획이 지식 측면에서 "얻을 수 있는" 것을 예측하라는 것입니다. 하나를 선택하십시오. "최상의" 계획이 무엇인지 선험적으로 아는 것은 사실상 불가능합니다. 또한 항상 반복을 고려해야 하므로 선택한 계획이 다음 계획을 설계하는 데 어떻게 도움이 될까요?
귀하의 플라즈마 작업이 의도한 바가 무엇인지 잘 모르겠지만 "세척" 작업이라면 먼저 표면 청결도를 차단하면서 사후 첫 번째 단계 요인을 연구하는 것이 어떻습니까? 상당한 블록 효과 또는 블록별 상호 작용이 발생하는 경우 첫 번째 단계를 최적화하는 데 시간을 할애할 수 있습니다. 그렇지 않은 경우 사후 첫 번째 단계 프로세스가 첫 번째 단계에 강력할 수 있습니다.
Re: 프로세스 시간과 프로세스 매개변수 상호 작용 모델링직접 샘플링(변이 연구의 구성 요소)을 다루겠습니다. 현재 귀하의 공정에는 플라즈마 에칭의 결과로 표면 상태에 변화가 있습니다. 또한 접착제의 두께, UV 경화 및 "최종" 경화 정도에 변화가 있을 수 있습니다. 마지막으로 측정 시스템에 변동이 있습니다. 샘플링은 어떤 것을 이해하는 데 도움이 됩니다. 변수 세트 (아마도 프로세스의 어떤 단계) 응답의 전체 변동에 가장 크게 기여하고 해당 소스가 일관성이 있는지 여부를 결정합니다. 접착제를 무엇에 적용하려고 하는지, 무엇을 결합하고 있는지는 모르지만 응답의 변화가 시간에 따라 샘플링할 때보다 더 큰지(예: 변화하는 주변 조건 또는 로트에서 원료의 로트), 시료 간(가공 변수, 접착제 침착 및 경화량을 노출하도록 선택), 시료 내(접착제 적용 또는 UV 노출의 균질성 부족) 또는 측정 시스템( 당신의 dest가 파괴적이기 때문에 특히 어렵습니다.)
Re: 프로세스 시간과 프로세스 매개변수 상호 작용 모델링한 걸음 물러서서 내 질문을 다음과 같이 바꾸어 말하고 싶습니다.
A(플라즈마 전력), B(가스 흐름), C(공정 시간) 요인으로 1단계(플라즈마 처리)를 최적화하기 위한 노력의 일환으로 전혀 처리하지 않은 경우, 즉 어떻게 샘플이 1단계에서 처리되지 않아 요인 A, B, C가 관련이 없는 모델에 제어 실행을 포함합니까? 나는 비슷한 질문을 찾았습니다 here 두 가지 요소가 있는 DOE, 그 중 하나는 다른 하나의 일부 값과 관련이 없습니다. . 포스터는 먼저 하나의 특정 요인 수준 세트를 취하여 효과가 목표에 유익한지 확인하기 위해 치료 없음에 대해 테스트함으로써 이것을 범주적인 질문으로 만들기 위해 후퇴했습니다.
현재 가장 좋은 아이디어는 2개의 개별 디자인을 생성하는 것입니다.
설계 1: 7가지 요소를 모두 포함하는 1~3단계. 플라스마 단계는 항상 물리적 한계 내에서 요소 수준으로 수행됩니다.
설계 2: 설계 1과 동일한 수준에 있는 요인 D, E, F, G만 포함하는 단계 2 - 3. 그렇게 해서 플라즈마 처리를 위한 음성 대조군을 생성하고 있습니다.
나는 이것이 다소 서투른 느낌이 들며 더 나은 제안을 듣게되어 기쁩니다.
Re: 프로세스 시간과 프로세스 매개변수 상호 작용 모델링생각해주셔서 감사합니다. 위에서 이미 전체 프로세스를 최대한 줄이려고 노력했습니다. 다음과 같습니다.
1단계: 표면의 플라즈마 처리
2단계: 두 표면을 접착하는 데 사용되는 접착제의 UV 수정
3단계: 접착제의 최종 경화
응답: 전단 시험에서 다이 전단 강도
비용이 많이 들기 때문에 1단계를 생략해도 원하는 범위 내에서 응답을 얻을 수 있을 경우를 대비하여 1단계를 생략하는 것을 고려하고 있습니다. 예를 들어 표면 에너지와 같은 1단계의 일부 출력을 측정할 수 있지만 정확한 값(잉크 테스트)이 아니라 임계값을 초과하는지 여부만 측정할 수 있습니다. 모델 자체에 플라즈마 프로세스 매개변수를 두는 대신 표면 에너지를 공변량 요인으로 취급할 것을 제안하는 것으로 알고 있습니다. 이는 좋은 힌트입니다. 감사합니다.
전체 프로세스에는 더 많은 단계가 포함되어 있으며 여기서는 짧게 유지하기 위해 3개로 줄였습니다. UV 및 최종 경화, 접착층 두께 및 UV 경화와 같은 일부 단계 사이에 강한 상호 작용이 의심됩니다. 불행하게도 반응의 의미 있는 측정은 최종 경화 후에만 수행될 수 있습니다. 물론 개별 단계 후에 다른 측정(예: 폴리머 사슬 길이, 중합도)을 수행할 수 있지만 그렇게 할 장비가 부족하기 때문에 마지막에 모든 것을 하나의 응답 측정으로 압축하려고 합니다. 물론 이상적이지 않은 프로세스입니다.
이 맥락에서 직접 샘플링이 무엇을 의미하는지 완전히 모르겠습니다.
Re: 프로세스 시간과 프로세스 매개변수 상호 작용 모델링나는 전적으로 동의한다 @statman . 자세한 내용은 JMP 도움말을 참조하십시오. 분할구 설계 . 업스트림 요인은 마지막 단계의 요인보다 덜 무작위화되기 때문에 변경하기 어려운 요인과 매우 변경하기 어려운 요인으로 취급합니다. 실험을 수행하는 방법의 무작위화 측면은 변화하는 요인 수준의 무작위 효과 모델링에서 중요합니다.
Re: 프로세스 시간과 프로세스 매개변수 상호 작용 모델링커뮤니티에 오신 것을 환영합니다. 귀하의 상황에 대해 적절한 전략을 제안하기에 충분한 정보가 없지만 몇 가지 생각/질문이 있습니다.
1. 정말로 1단계를 생략하고 싶다면 1단계의 현재 출력을 측정할 수 있습니까? 1단계의 출력을 공변량으로 취급할 수 있습니까? 생략하고 싶으면 왜 하는 건가요? 무엇을 가공하고 있습니까? 나는 당신이 조작하고 있는 것과 시간 효과가 있는 이유를 추측하려고 합니다.래핑/호닝 작업(표면 마감)입니까? 아니면 경화 작업?
2. 시퀀스의 각 단계 후에 측정할 수 있는 것이 있습니까?
3. 직접 샘플링 대 DOE를 사용해 보셨습니까? 중첩된 샘플링 계획을 사용하여 단서를 제공할 수 있습니다.
4. 응답에 대한 측정 시스템이 적절합니까? 연구되었습니까?
5. 1단계의 요인 효과에 관심이 있다고 말했지만 2단계 또는 3단계에서 원하는 효과에 대해서는 언급하지 않았습니까?
6. 순차 단계 실험은 분할 플롯 설계에 이상적입니다.
