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眼見為實
Johnson & Johnson Vision Care 將簡化製造、改進工藝能力和質量的好處傳遞給消費者，使所有需要它的人都能負擔得起和獲得視力保健。 工程師將製造創新歸因於提高對可用數據採取行動的能力。
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挑戰:儘管領導層認識到深化強生視力保健分析能力的重要性，但數據訪問障礙和系統效率低下阻礙了工藝工程團隊根據可用數據採取行動。 組織內的變革推動者確定需要一種工具來提供更簡化的分析工作流程，而不會產生重大的培訓負擔。
解決方案:在評估了許多行業標準工具後，強生視力保健過程工程決定許可 JMP®，將其用作過程團隊的標準數據採集和分析工具，因為它提供了一種直接操作過程工程工作流程的方法，移動從原始數據到決策比以前快很多倍。 JMP 消除了工程師在多種工具之間工作的需要，高級工藝工程師 Brendan Malone 解釋說。 “我們轉向 JMP 的一個重要推動因素是能夠將所有東西都放在一個盒子裡，”他說。
結果:通過簡化的 JMP 工作流程，數據分析的最佳實踐已在整個公司實現標準化。 隨著 JMP 消除了數據訪問挑戰，促進了更高效的協作，提高了業務連續性，並加快了強生公司向客戶交付產品的速度，過程工程師現在能夠更靈活地工作。 馬龍說： “我們從需要四天時間來收集數據，變成了實際獲得數據並在四小時內做出決定。”
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儘管過去半個世紀醫學取得了巨大進步，但眼部健康在全球範圍內仍然被低估和治療不足。 這些數字的範圍之廣令人震驚：全世界 22 億視力受損的人中有將近一半沒有得到足夠的護理來保護或恢復他們的視力。 人道主義機構估計，視力障礙治療普遍不足與成本和獲取障礙直接相關，尤其是在邊緣化社區中。
Johnson & Johnson Vision 的使命是通過針對這些系統性障礙的創新解決方案來改變全球眼部健康的軌跡。 近年來，該公司引入了新的智能製造能力並簡化了供應鏈，以創造可以讓利給消費者的成本節約優勢。 與此同時，強生公司還將準時制生產確定為一種戰略，不僅可以降低成本，還可以更靈活地響應客戶需求，更重要的是，可以改進質量指標。
實施這些新戰略的挑戰落在強生公司的全球工藝工程集團身上，該集團每年支持在佛羅里達州傑克遜維爾和愛爾蘭利默里克的工廠生產數十億隻隱形眼鏡。 從歷史上看，過程工程師的職責是解決機械問題，而現代過程工程師的任務是使用製造數據來改進過程，並在統計過程控制、數據採集、問題解決和產品處置方面更精簡地工作。
從被動到主動
與當今的許多製造商一樣，Johnson & Johnson Vision Care 開發了最先進的系統架構，以支持從新的自動化設施流出的大量數據流。 這是一個數據極其豐富的環境，工藝工程師不得不相應地調整他們的方法。 到 2018 年，高級工藝工程師 Brendan Malone 解釋說，
公司的 Global Process Engineering Group 正面臨這樣一個現實，即現有方法無法滿足不斷增加的數據負載的需求。 “我們認識到，即使有大量可用數據，我們也無法快速處理這些數據以將製造問題的影響降至最低，”他解釋道。
當時，團隊的系統、軟件和方法支離破碎，從原始數據到信息所需的非增值時間是普遍受挫的根源。 然而，在這種挫敗感中，工藝工程領導層意識到了整合工具和提升 Johnson & Johnson Vison Care 整個工藝工程組織的技能的機會。 目標是超越傳統上被動的組織，轉變為主動的組織。 這一信息立即引起了行政領導層的共鳴。
“高級管理層推動了整個 Vision Care 工藝工程團隊的能力發展。 [我們的領導層] 相信數據的力量，並希望推動過程工程團隊提高數據能力，”Malone 說。 “但要[激勵]改變，你真的需要有一些好東西可以給人們幫助他們改變。”
克服數據訪問挑戰是文化轉型的第一步
對於 Johnson & Johnson Vision Care 而言，成為數據能力更強的組織的最大障礙是隨時可以訪問數據。 經過多年從每個站點的 40 多條生產線收集數據後，該公司的數據系統因改裝設備、不兼容的數據庫和在多個地方保存重複記錄的系統而嚴重孤立。
Malone 說，過程工程師花費了大量時間來尋求訪問和查詢不同的數據庫，只是為了收集他們開始所需的數據。 一系列現有的軟件許可是效率低下的另一個來源，因為該團隊不得不在不兼容的格式和工具之間進行權衡以完成單一的工作流程。 IT 團隊正在努力將數據轉換為更有用的格式，但流程工程師迫切需要一個單一、可擴展、靈活的解決方案。
越來越清楚的是，如果不首先解決訪問問題，過程工程組將無法真正實現其分析能力的轉變。 但還有第二個當務之急：該團隊需要一個更複雜的統計分析平台，供所有經驗水平的工程師使用，從第一次使用統計應用程序的新手到六西格碼黑帶。
正是這第二個動機促使過程工程領導者使用 JMP 統計發現軟件——但也是促成交易的第一個動機。 “我們轉向 JMP 的一個重要驅動因素是能夠將所有東西都放在一個盒子裡，”他解釋說；數據訪問和工程師可能需要的所有分析工具都在一個軟件包中。 更好的是，JMP 可以在標準筆記本電腦上管理大型數據集，開箱即可有效使用，而不會產生重大的培訓負擔。 雖然對 J&J Vision 並不陌生，但一些團隊成員和經理有使用該軟件的經驗，這有助於在過程工程團隊採用 JMP 提供製造支持時增強信心。
用於快速數據訪問和易於分析的工作流程——有或沒有編碼
憑藉其動態數據可視化工具，包括交互式 Graph Builder，JMP 使沒有工業統計背景的工程師能夠拿起軟件並立即開始使用——無需編碼。 “數據可視化非常重要，”馬龍說。 “作為流程工程師，我們使用它來讓我們管理生產線的運營團隊以及做出業務決策的管理團隊了解產品的情況。
“目前還沒有人讓我相信，有什麼東西可以讓我在 JMP 中輕鬆獲得可視化效果。 這可能就是從決策點購買軟件的地方：它是一個可視化工具，所以當你向人們展示時，他們會非常、非常快地接受它，因為他們可以看到它的功能。”
Malone 補充說，雖然 JMP 對統計經驗較少的人很有吸引力，但它也為技能範圍另一端的人提供了廣泛的功能。 借助 JMP，該公司的 6 Sigma 和數據創新專家可以部署機器學習應用程序、探索功能數據、使用文本分析和編寫自定義腳本等。 他說，JMP 為統計過程控制、自動報告和深入數據分析提供了卓越的功能。 事實上，過程工程團隊的數據能力在短短兩年內就從 3,000 行數據擴展到超過 2500 萬行。
圍繞通用工具進行標準化會促使更深入地採用數據驅動的決策制定
建立規模經濟有好處，Malone 說，擁有一個通用工具可以讓 Johnson & Johnson Vison Care 最大限度地減少建立能力的開銷。 在他所謂的“分層響應”中，有興趣在組織內充當變革推動者的統計上更高級的個人可以訪問 JMP Pro 來解決團隊中一些最複雜的問題。 Malone 解釋說，曾經涉及大量步驟的任務，包括臨時數據庫查詢和多個軟件系統之間的遷移，現在可以使用 JMP 中的查詢生成器工具一步完成。
這種分層方法的主要優勢之一是，高級用戶可以部署自定義的工作流程和儀錶盤，從而為更廣泛的 JMP 用戶社區實現多步驟流程的自動化。 腳本化分析幫助整個團隊圍繞一組最佳實踐進行標準化。 “如果我們有一大群人在使用 JMP，那麼我們就可以負擔得起一小群真正高超的超級用戶，他們可以花時間完成真正複雜的任務。 每個人都從中受益，”他解釋道。
這些好處的可擴展性一直是大規模改變想法的關鍵。 馬龍說，正是通過積極的示威，他才能夠說服懷疑者。 “讓陷入 [過時方法] 的人們遠離它的最有效方法之一是使用他們正在使用的實際數據進行演示，並向他們展示他們需要的東西。
“真正的刺激是當你說，‘好吧，你已經做過一次了，你知道下週你需要做同樣的事情......。 因此，只需單擊 JMP 中的那個綠色腳本小按鈕，您就可以再次完成分析。
“當人們看到它時，他們絕對被賣掉了，因為他們突然意識到，'我只需要這樣做一次，然後我所要做的就是更新數據表。'他們看到您很快就把一天的工作減少了三四個小時……所以他們說，‘JMP 值得轉換，因為我們可以獲得長期利益。’”
Malone 說，在推出 JMP 僅僅八九個月後，變化就已經很明顯了。 “（其他部門的）很多人看到我們在做什麼，然後說，‘我們怎樣才能做到這一點？’現在人們對 JMP 產生了濃厚的興趣……因為 [其他團隊] 已經看到了我們使用數據的方式。”
這些概念證明有助於推動文化發生翻天覆地的變化，Malone 表示，領導層正在抓住機會，通過促進更廣泛地實施 JMP 工作流程來保持這種勢頭。 他說，公司已經記錄了許多與 JMP 實施相關的好處，包括：
- 數據提取現在已經標準化並且可供所有人訪問。
- 數據分析的最佳實踐已在整個部門標準化。
- 標準化的顯示格式有助於更有效的協作，因為圖形是熟悉的，因此每個人都能更快地理解。
- 標準化的最佳實踐帶來了更好的報告和更有效的會議。
- 會議期間的動態數據探索使關鍵利益相關者能夠實時提出問題並獲得答案。
- 更複雜的數據查詢和分析為 Global Process Engineering Group 的每位工程師每天都節省了時間。
- 團隊不再需要依賴單一數據源，從而提高業務連續性。
- 增強的分析和可視化能力現在很普遍。
從四天的未知到四個小時的決定
自動化工作流程已經對研發創新周期的步伐以及 Johnson & Johnson Vision Care 與客戶的關係產生了重大影響。 在推出標準 JMP 儀表板之前，過程工程師必須經歷可能需要三四天的大量數據提取過程，才能調查哪怕是很小的產品質量問題。 然而，當 Malone 引入了一個查詢和查詢後腳本，該腳本收集了所有必要的數據來處理材料、將數據流連接在一起、創建圖形並產生結果——所有這些都在一個步驟中完成——他說，“我們從需要四天收集數據到實際獲得數據並在四小時內做出決定。”
Malone 回憶起一個例子，在這個例子中，由於預計會出現延誤，質量工程小組聚集在一起討論在等待產品處置時向客戶傳達時間表中斷的最佳方式。 “我們帶著關於如何處置產品的數據驅動建議參加了會議，他們起初不相信我們！”他回憶道。
“他們讓我們回去仔細檢查，但我說，‘我現在就給你檢查一下。’”我剛剛在 JMP 中運行腳本並再次查詢…… 他們無法相信，因為通常 [這個過程] 會花費我們幾天的時間，”他說 – 這一切都歸功於一個簡單的腳本。
這個過程已經成為一個標準的內部監控服務，每兩週進行一次定期質量檢查，以了解產品及其參數的表現。 “就時間而言，這是一個巨大的好處，”馬龍說。 “因為很明顯，如果你在等待處置決定時持有產品，你就不能賣掉它。 你必須把它儲存起來，而且你有顧客在等著。”在越來越多地轉向準時制製造的市場中，這些時間表至關重要。 他說，JMP“已經多次證明了它的價值。”
JMP“面向未來”
像 Malone 這樣的變革推動者投入了大量資金來支持和鼓勵同事採用數據驅動的工程方法。 Johnson & Johnson Vision Care 對其工程組織的發展進行了財務投資。 因此，Malone 預計 Johnson & Johnson Vision Care 的財務和時間承諾的回報將延續到未來。 這就是為什麼重要的是要投資一個將與組織一起成長的工具。
“我們為利用 JMP 開發能力所做的一切似乎都是面向未來的，”他說。 “JMP 不斷發展和增強其能力……而且它對數據的訪問從未丟失。”
Malone 預計，隨著新生產線的開發和新系統的引入，對更廣泛數據功能的需求只會增長。 憑藉其早期採用者計劃和每 18 個月發布一次的新版本，JMP 成為與客戶一起發展的合作夥伴，尋求每天使用該軟件解決實際問題的工程師的積極投入。
“作為工藝工程師，我們的時間需要花在做決定上，”Malone 反映道。 “JMP 會把時間還給你。 它會讓你達到這樣一個地步：你不僅在玩弄數據，而且實際上從中得到了一些東西。”
