Altoparlante
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Trascrizione
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| Nicola Shelton |
Ok, disattiverò l'audio e, una volta disattivato, potrai iniziare quando sarai pronto e, come ho già detto, non preoccuparti se commetti un errore o qualcosa del genere, continua a continuare e poi, quando abbiamo finito, interromperò la registrazione e riattiverò l'audio. |
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Ok ok va bene quando puoi vai avanti e inizia quando sei pronto. |
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Ciao a tutti, sono qui per sono qui oggi per spiegarvi di cui parlare. |
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Un problema industriale che è stato risolto utilizzando alcuni strumenti statistici avanzati e JMP, quindi questo è un problema reale che ho dovuto affrontare quando lavoravo in un moderno produttore elettrico. |
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Allora qual era il problema che dovevamo affrontare in quel momento? Avevamo questi elettromotori e quindi il cliente acquista il distillato dall'acqua. |
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E deve collegare questi modelli elettrici alla sua macchina, quindi deve aprire questa scatola qui. |
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Questa scatola ha quattro viti diverse qui e quattro fori, quindi deve aprire questo coperchio, deve collegare i cavi elettrici alla sua macchina e deve fissarlo di nuovo per chiuderlo. |
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Quando il cliente tenta di farlo e, nel momento in cui deve sistemarlo, chiude la scatola con questo coperchio e questi quattro diversi. |
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viti a volte ha questo problema quando la vite è [girata falsa?]. In altre parole non abbiamo più presa tra la vite e il foro in alluminio. |
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Secondo le specifiche, questa vite è questo processo di assemblaggio e questi assemblaggi devono resistere almeno 10 volte. |
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E il cliente lo fa senza problemi per molto, molto tempo o per tempi diversi, o se necessario. |
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cambiare la posizione cambiare la macchina su cui viene utilizzato questo motore elettrico, dovrebbe semplicemente aprire e chiudere la scatola, senza alcun problema Quindi eccone un po'. |
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Un breve video è solo una bella illustrazione di quale sia il problema, quindi questo equipaggio è perso qui, non c'è alcun grip. |
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Quando questi accadono non è un problema comune che affrontiamo ogni giorno, ma a volte può succedere quando è successo, ha ricevuto il regista. |
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un reclamo, il direttore, ha chiamato il responsabile della qualità e il responsabile della qualità ha chiamato me, quindi Matheus, dobbiamo risolvere questo problema, quindi riuniamo le persone e avviamo questa indagine. |
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Ed è quello che è successo, è quello che abbiamo iniziato a fare. |
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Come altre situazioni, altro problema che dobbiamo indagare. |
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Inizieremo sempre con alcune ipotesi, quindi faremo almeno alcune ipotesi su cosa può influenzare questo problema, come possiamo spiegare questo fallimento, quindi abbiamo messo insieme alcune persone provenienti da aree diverse, ad esempio l'ingegneria del prodotto. |
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Cosa possiamo fare di sbagliato qui, può essere un qualsiasi problema e nel reparto di ingegneria del prodotto, causando questi problemi, alcuni errori di progettazione o possiamo avere errori di catena di montaggio, variazioni di problemi forse questo l'avvitatore. |
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sta lavorando con una coppia elevata e generando questo problema o questa vite che stiamo acquistando proprio da questo fornitore, che ci sta fornendo queste viti che forse ha. |
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Diametro ridotto e non possiamo avere questa presa oppure l'ultima ipotesi che abbiamo elencato all'epoca era il processo di iniezione, quindi questa scatola di alluminio adatta qui. |
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Questo diametro potrebbe essere aperto, quindi, anche se avessimo uno schermo difettoso o un buon diametro della vite, potremmo avere un diametro molto grande e la vite non potrebbe avere questa presa. |
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Intero, quindi potremmo avere un problema. |
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Una volta che abbiamo avuto questi incontri, abbiamo elencato queste ipotesi, abbiamo iniziato a convalidarle o invalidarle. |
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Con alcuni studi altri con alcuni dati e da qui abbiamo iniziato a parlare dell'ingegnerizzazione del prodotto e della catena di montaggio quindi entrambe sono state invalidate. |
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Controlliamo tutti i progetti, controlliamo tutte le specifiche, tutti gli standard che avevamo quando progettiamo questi assemblaggi, questa combinazione tra vite e foro, i diversi materiali, tutto andava bene, quindi non abbiamo dovuto fare nulla qui. |
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L'avvitatore che usavamo alla catena di montaggio l'abbiamo appena ricevuto. |
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siamo venuti ai laboratori, alla metrologia e abbiamo controllato il parco, abbiamo controllato le macchine e tutto era a posto, quindi non abbiamo avuto problemi qui, quindi cosa può influenzare questo problema ora lo sappiamo. |
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Avevamo solo la vite e il foro di raccordo, questa parte in alluminio, questa scatola qui che potevamo controllare, ok, facciamolo, parliamo del diametro israeliano, una delle principali ipotesi di questo problema. |
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E qui abbiamo iniziato a utilizzare JMP, ma prima di iniziare a misurare le viti in fabbrica, dobbiamo sempre essere sicuri che il sistema di misurazione sia approvato. |
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Ecco un semplice grafico di variabilità in cui abbiamo qui il diametro, il diametro della vite, abbiamo cinque parti, ciascuna parte è stata misurata da due operatori diversi tre volte ciascuno. |
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Abbiamo i nostri vari componenti qui, dove possiamo vedere che il 93,8% della variazione di variazione è stata causata da parti, quindi questa è una delle cose di cui possiamo essere sicuri che il nostro sistema di misurazione sia buono, possiamo differenziare. |
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parti del processo, quindi il sistema di misurazione è stato approvato e ora possiamo andare avanti, possiamo andare al processo Aaron possiamo valutare che è una vite quindi facciamolo, come è giusta la voce del processo e avevamo una strategia di esempio per ogni passaggio che ti presento qui. |
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Abbiamo utilizzato la metodologia Six Sigma, quindi la seguiamo in parte. |
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Un approccio molto strutturato prevede l'inizio con le valutazioni del sistema di misurazione, l'approfondimento del processo e la comprensione della voce del processo e, alla fine. |
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facendo alcune combinazioni e cercando di convalidare o convalidare quelle ipotesi che ho appena presentato, quindi il campionamento è una strategia qui. |
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Avevamo una scatola piena di viti all'interno, quindi sapevamo che l'unica informazione che avevamo era che avevamo ricevuto queste viti in lotti diversi, quindi ogni lotto aveva il suo. |
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Indicano la data di produzione o un momento di produzione, quindi li abbiamo semplicemente separati in tre lotti diversi per ciascun lotto che abbiamo chiamato. |
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20 parti e ciascuna parte l'abbiamo misurata in due diverse posizioni sul quadrato di circa zero gradi e 90 gradi. |
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Perchè questo? Per vedere, per capire se potevamo avere qualche problema di circolarità in questo diametro, con questa strategia di campionamento abbiamo iniziato a raccogliere dati e avevamo 120 punti da analizzare in JMP. Quindi ancora una volta. |
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In un'analisi molto pratica che esegue un grafico di variabilità inserendo semplicemente tutti i 120 punti, possiamo vedere che tutto rientrava nei limiti delle specifiche. |
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Ogni punto qui corrisponde a una misura nelle viti. Queste linee blu |
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collega le posizioni uno e due di questa vite, quindi se qui abbiamo una linea blu molto grande, significa che abbiamo un errore di circolarità molto grande. |
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Ciò significa che queste due diverse posizioni del diametro sono molto diverse. |
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Il diametro, mediamente, può essere buono, ma la differenza tra questi e questi diametri potrebbe essere sbagliata, e questo potrebbe incidere sul nostro problema al momento dell'avvitamento nella scatola di alluminio ok così. |
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Questa è un'analisi molto pratica su questa vite, tutto sembrava andare bene in un'analisi grafica confrontando queste due diverse posizioni delle viti, possiamo vedere, possiamo invalidare l'ipotesi che gli errori di circolarità. |
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Potrebbero influenzare, quindi la media della posizione uno e della posizione due era quasi la stessa. La dimensione di queste barre qui non c'è niente che va bene, la posizione due o una è molto diversa quindi. |
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Questa analisi grafica qui con il grafico della variabilità confronta semplicemente la posizione con il diametro, possiamo vedere tutto ciò. |
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Dovremmo prestare attenzione quindi, ok, ora in un'analisi quantitativa utilizzando queste capacità di processo in JMP, possiamo vedere come è la voce del processo del fornitore proprio del fornitore, che ci sta fornendo queste viti. Come è il processo? Giusto. |
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Qui abbiamo un CPK di circa 1.47, un PPK di circa 1.014. Abbiamo un'instabilità che dura circa 1,45 quindi non è il miglior processo che abbiamo. |
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Visto ma. |
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Considerando un PPK ideale 1,33. E pensare a una caratteristica o dimensione fondamentale per la qualità qui. |
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Potremmo supporre che queste viti potrebbero influenzare il problema a lungo termine, in questo momento, sono tutte all'interno di queste specifiche ma in base alle statistiche, in base al valore PPK. |
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Meno di 1,33 forse può essere un problema in futuro, giusto. |
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Ma prima di incolpare i fornitori, dobbiamo comprendere il processo di iniezione, il nostro processo. Se riusciamo a resistere a questa variazione della vite, è meglio per noi perché non ne abbiamo bisogno. |
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inizia a fare qualsiasi cosa nel fornitore e va bene. |
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Quindi questa ipotesi. |
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Era in attesa. Mettiamo da parte questo e aspettiamo gli studi sul nostro processo di iniezione. |
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vediamo come abbiamo fatto così. |
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per iniettare queste scatole, abbiamo uno stampo. |
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Questo stampo ha quattro diverse cavità. Quindi ogni volta che facciamo l'iniezione |
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in questo processo otteniamo quattro parti diverse, giusto? Ogni parte ha quattro fori diversi, i fori che il cliente utilizza per fissare la copertura. E ogni parte la misureremo anche in diverse posizioni. Posizione uno e posizione due. |
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Quindi, ancora una volta, prima di iniziare a misurare questo processo e vedere cosa sta succedendo nel processo originale ed effettivo, dobbiamo essere sicuri che il nostro sistema di misurazione sia valido e approvato. |
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Dobbiamo essere sicuri di esserlo, sappiamo come organizzare cinque parti cattive e parti buone. Quindi con una parte, una scatola abbiamo eseguito questo. |
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Questo sistema di misurazione della variazione in quei quattro diversi fori. Ogni foro misurato da due diversi operatori tre volte ciascuno. Pertanto, la variazione maggiore di questo sistema di misurazione è stata causata dal foro del 95%. |
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Devo dire che è stato molto difficile approvarlo. |
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È stato come il terzo MSA che abbiamo gestito. Dobbiamo comprare una nuova protezione qui per misurare questo diametro interno. Le specifiche erano molto rigide e la risoluzione relativa a |
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riguardo agli indicatori non adeguati all'inizio, quindi abbiamo fatto approvare questo terzo MSA. Quindi una volta approvato |
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ora possiamo andare avanti, possiamo misurare le parti del processo, possiamo capire come varia il nostro processo di iniezione. E come può influenzare il nostro problema. Quindi siamo andati al processo e abbiamo ottenuto quella modalità con quattro diverse cavità. |
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Cinque parti da ciascuna cavità. |
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Quindi abbiamo effettuato cinque iniezioni nel corso del processo e ogni cavità ci ha dato cinque parti. Ogni parte aveva |
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quattro fori diversi e ogni foro che misuriamo in una posizione diversa, quindi questa è una strategia di esempio per uno strumento Six Sigma che chiamiamo |
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componenti di variazione con questi componenti di variazione possiamo capire come è la voce del processo, possiamo confrontare la voce del processo con la voce del cliente e utilizzando la capacità del processo in JMP e possiamo capire quanto è grande il problema. COSÌ, |
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qui abbiamo l’analisi pratica del COV. E tutti i dati che abbiamo raccolto sono qui. |
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Quindi abbiamo quattro diverse cavità in questo grafico della variabilità. La prima cavità qui, la seconda cavità qui, la terza qui e la quarta qui. Quindi possiamo vedere molte, molte situazioni diverse qui |
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informazioni che per noi sono molto importanti. Ad esempio, la cavità peggiore che possiamo vedere in questo grafico della variabilità è la cavità numero due. |
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Poiché ad esempio possiamo ottenere il numero di parte sei, qui abbiamo il primo foro all'interno di questa specifica, il secondo foro. |
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al di fuori di questa specifica, il terzo foro all'interno della specifica e il quarto contengono uno della posizione esterna e uno della posizione interna. Quindi questo non va bene. |
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Ciò sta causando... sta causando molte variazioni in questi dati e forse, qui abbiamo la causa principale del nostro problema, giusto? |
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E perché questo stampo, queste sono le stesse quattro diverse cavità e perché la cavità numero tre è così buona, e la cavità numero due è così pessima, e quella uno e quattro è più o meno, giusto? |
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C'è molta variazione tra queste due posizioni sulla buca. Vuol dire che il foro non è circolare. Abbiamo |
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errore di circolarità che può influenzare il problema. Quindi, questa è un'analisi molto pratica, possiamo vedere molte cose qui in JMP con questo grafico della variabilità. |
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Per un'analisi più grafica ho appena tolto il buco di posizione, e quelle linee blu ora sono all'interno di questa barra. Quindi più grande è la barra, più grande è il problema della circolarità. |
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Possiamo rivedere la cavità tre. Non vediamo quel problema ma, nella cavità uno, nella cavità quattro e nella cavità due, possiamo ancora vedere il problema. |
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essendo molto, molto grande, giusto? In un'analisi quantitativa che utilizza ora la nostra capacità di processo, possiamo vedere come abbiamo inserito tutti i cento 60 dati |
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all'interno dello stesso batch all'interno della stessa valutazione, della stessa distribuzione, possiamo vedere un pessimo processo, i nostri CPK e PPK sono quasi uguali a zero, quindi è un pessimo processo. |
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Pensare alla non conformità a lungo o breve termine |
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Si tratta di oltre 300.000 parti non conformi |
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contro le nostre specifiche, significa che se compriamo 1 milione ci scusiamo se iniettiamo 1 milione di quella scatola, |
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scatola di alluminio, ne avremo più di 300 o 30% conformi alle specifiche, quindi forse abbiamo appena trovato il problema. E un'altra cosa molto interessante che JMP ci fornisce, abbiamo questo 160 |
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dati qui, ma sappiamo che la persona che sta indagando su questo, la persona che lo sta analizzando, |
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sa che abbiamo quattro cavità diverse e abbiamo circa 40 punti dati per ciascuna cavità, quindi perché non separare queste analisi in cavità diverse? Quindi, questo è quello che abbiamo fatto qui. Quindi abbiamo un'analisi della capacità del processo per quella della cavità. |
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Processo molto instabile. Nella cavità due, ancora un processo molto instabile, abbiamo valori PPK e CPK negativi. |
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Vuol dire che la misura di questo, il significato di questo processo è al di fuori delle specifiche di uno di essi. Quindi, qui possiamo vedere che la media campionaria è 4.50075, |
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mentre il limite superiore delle specifiche è 4.5000. Quindi siamo fuori dalle nostre specifiche. Significa che il nostro PPK è negativo. COSÌ, |
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è un processo molto brutto, molto brutto, peggiore di quello della carie. La cavità tre è quella buona. Quindi, possiamo vedere un processo molto stabile. L'indice di stabilità è vicino a uno. |
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I valori CPK e PPK sono molto buoni. L'aspettativa delle forme normali è molto buona. Quindi, anche nella cavità quattro abbiamo un cattivo processo. |
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CPK e PPK sono pessimi, e confrontando ogni anno è molto chiaro ora dove sono dove è il nostro problema, giusto? È nella cavità 1, 2, 3 o 4? |
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Quindi se dovessimo iniziare ad agire nel nostro processo, dobbiamo valutare le dimensioni, le situazioni, le caratteristiche della cavità due, e quella, e quattro e non dobbiamo fare nulla nella cavità tre. |
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Quindi l'ipotesi sul nostro processo di iniezione è convalidata. |
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E abbiamo ancora in sospeso l’ipotesi del diametro della vite. Allora perché ho sospeso questa cosa perché possiamo valutarli insieme. |
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Abbiamo un'interferenza tra la vite e il foro di raccordo. Come possiamo valutare come interagiscono nel processo nel prodotto. |
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E quanto sono buoni o quanto cattivi una volta che abbiamo le informazioni su questi due processi, giusto? Abbiamo la media e la deviazione standard di ciascun processo, quindi possiamo metterli insieme. Quindi iniziamo da qui correndo. |
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adattamento bivariato del diametro del foro rispetto al diametro della vite. Cosa ho fatto qui? |
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Sono appena andato in JMP in questi Fit Y by X, ho semplicemente inserito il diametro del foro in Y e il diametro della vite in X. Qui, |
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quest'ombra blu ecco i limiti delle specifiche. Quindi abbiamo i limiti di specifica del diametro dello schermo e abbiamo il limite di specifica del diametro del foro di raccordo. Tutti questi singoli punti qui sono una combinazione tra la vite e il diametro del foro. COSÌ, |
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una volta misurato questo nel processo, ho identificato ciascuna delle parti come questa: la parte numero uno, la parte numero cinque e io [incomprensibile]. |
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codice articolo 25 codice articolo 30, per le viti e la scatola in alluminio. Quindi, per esempio, questo punto qui, questo punto qui, questa è la casella numero sei, il foro numero due e la vite numero nove. Il numero della vite è qui, il diametro del foro è qui. E per ogni punto qui. |
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Combino in modo strategico perché volevo vedere |
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quale sarà il comportamento di queste parti, questi componenti insieme quando ho una vite di piccolo diametro e vengono assemblati con un foro di piccolo diametro. Ma cosa può succedere se ho una vite piccola con una grande |
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si adatta perfettamente, vero? Cosa può succedere se ho una vite di grande diametro, con un grande diametro del foro? E cosa posso avere nel processo, se l'ho fatto |
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Un diametro della vite molto grande con un diametro del foro molto piccolo? E abbiamo molti punti in mezzo. Quindi abbiamo qui circa 60 diverse combinazioni di questi dati e |
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Ho ogni singola combinazione qui. Stai cercando di riprodurre questo errore, giusto? Giusto? Perché, una volta riprodotto il fallimento, possiamo capire cosa sta succedendo nel processo. Che cosa |
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può influenzare il processo. Qual è la causa principale? È la vite? O è il foro di raccordo. Quale dimensione dovremmo avere per evitare questo problema? COSÌ, |
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per esempio questo qui, quando mettono questa vite numero nove nel tutto numero due della scatola numero sei io lo monto con quella macchina |
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che stavamo utilizzando nel processo. E lo smonto. E quando ci ho provato |
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farlo di nuovo, non potrei farlo. Quindi ho avuto il problema. Il numero di questa assemblea qui era pari a uno, significa che ho potuto farlo una sola volta. |
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Prendiamo un'altra situazione qui. Questo punto, proprio qui. Quando ricevo quella vite numero 15 che aveva un diametro della vite di circa 4,73 |
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rispetto al foro numero due della scatola numero 14 con diametro del foro di circa 4,43, significa che l'interferenza tra una vite e tutto il diametro qui era di circa 0,3 millimetri. Quindi quante volte |
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Potrei farlo, giusto? Quindi, potrei ripetere questo processo di apertura e chiusura della scatola, apertura e chiusura, apertura e chiusura, 30 volte. Questa situazione qui, cinque volte. La situazione qui, 21 volte. Quindi per ciascuno di questi punti, abbiamo eseguito questo processo di assemblaggio finché non abbiamo riscontrato il problema. Quindi potremmo. |
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contare il numero di volte che abbiamo ripetuto questo processo. Quindi, poiché abbiamo una colonna nella nostra tabella dati chiamata |
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quantità o quantità di questi come assemblaggio, possiamo semplicemente inserire una legenda qui e qui abbiamo, ad esempio, i punti che vanno dal rosso al verde. I punti rossi qui sono brutti. Sono. |
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compreso tra zero e 10. Ricordare che il limite inferiore delle specifiche è 10. Dobbiamo essere in grado di ripetere questo processo almeno 10 volte. Quindi tutti i punti rossi qui sono cattivi. |
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E un altro strumento molto interessante che utilizziamo qui in JMP è il Prediction Profiler. In questo momento utilizzo il Fit Model, dove inserisco i loro tre gradi di libertà, il diametro del foro, il diametro della vite e l'interazione tra loro. Avevo. |
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un R quadrato di circa 0,88. Quindi va abbastanza bene, vero? Possiamo rappresentare bene questo modello. Quindi, qui possiamo iniziare a giocare con alcune situazioni diverse con i nostri dati, giusto? |
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Perché abbiamo |
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il diametro del foro qui, il diametro della vite qui, e qui abbiamo il risultato, la nostra Y, il nostro obiettivo, il nostro traguardo. Cioè, la quantità di questo assemblaggio che possiamo avere in questo processo. |
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Quindi, se fissiamo il primo, il primo scenario che ho eseguito qui è stato se fissiamo il diametro della vite alla media che i fornitori, fornendoci |
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oggi quale dovrebbe essere la media del diametro intero, per garantire almeno 11 come smontaggio, giusto? Questa media dovrebbe essere 4,50 millimetri, giusto? Oh, questo è carino. Abbiamo il nostro primo scenario, ma per quanto riguarda la variazione del processo, giusto? |
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Ricorda che abbiamo misurato |
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160. |
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parti, la scatola di alluminio. Abbiamo misurato 120 diametri. Quindi abbiamo la deviazione standard di questi prodotti, giusto? Quando utilizziamo il simulatore nel Prediction Profiler |
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inserendo qui, salvando il limite inferiore delle specifiche, aggiungendo la nostra variazione casuale. |
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attorno a questo diametro del foro. Inserendo la deviazione standard ottenuta nel processo e la deviazione standard della vite ottenuta nel processo, possiamo simulare. Ho appena simulato qui 10.000 |
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diverse combinazioni e abbiamo un tasso di fallimento di circa il 44%, quindi questo è molto, molto grande quindi iniziamo con alcuni scenari diversi. |
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Supponiamo di non fare nulla nel nostro processo di iniezione e di chiederlo al fornitore |
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inserire i loro risultati specifici nella media dei limiti di specifica nel valore nominale della specifica |
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e ridurre un po' la variazione. Quindi, cambierò i valori qui. Quindi, ho semplicemente inserito la media dei diametri delle viti nel valore nominale per ridurre la variazione. Quindi questo verde |
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curva qui questa distribuzione del verde è stata ridotta. Lo simulo di nuovo e siamo passati dal 44% al 32%. COSÌ, |
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poco beneficio e troppo impegno, ma poiché lo faremo, chiederemo al fornitore di darci un risultato migliore, ma il loro risultato era già buono, giusto? Tutto rientrava nelle specifiche. COSÌ, |
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cosa è successo se lavoriamo nel nostro processo giusto, vediamo cosa succede se solo |
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rimettere il diametro della vite nella media che stanno erogando in questo momento con la deviazione standard. E riduciamo semplicemente un po' la nostra variazione nel processo, ed entrambi, |
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la media della lavorazione nominale è 4,45. Ricorda che la variazione di queste cavità è stata molto, molto grande, quindi supponiamo di correggere, aggiustare, il nostro processo. |
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impostare la media dell'elaborazione come nominale e ridurre la variazione. Quanti smontaggi potremmo avere? Perché? Quindi, il profiler delle previsioni ha appena inserito qui come risultato 20 smontaggi ripetuti. Il tasso, il tasso di fallimento |
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scende allo 0,009%. Questo è molto, molto positivo per noi. COSÌ, |
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anche con questa variazione di gruppo il processo funzionerebbe con un mezzo di 20 smontaggi. Questo è molto buono. Quindi abbiamo appena convalidato il problema del processo di iniezione, giusto? Se l'ipotesi. Non disponiamo di un processo per il diametro delle viti, ma sì, abbiamo un problema nel nostro processo di iniezione. |
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Una volta visto questo, siamo passati a un piano d'azione. Abbiamo scritto questo e lo abbiamo presentato ai dirigenti, ai responsabili della qualità, al responsabile tecnico, al Direttore e |
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il responsabile del processo di iniezione, giusto? Il proprietario di quella macchina a iniezione, il proprietario di quello stampo. Quindi, dopo aver condiviso i risultati e le previsioni con la leadership |
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sono state intraprese azioni nello stampo a iniezione di alluminio. Il perno utilizzato per creare il foro di raccordo è stato sostituito con altri nuovi. Lo stampo modificato ha fornito i seguenti risultati per la convalida. COSÌ, |
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una volta sistemati i perni che stiamo consegnando erano. |
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Facendo questi buchi nella scatola, abbiamo condotto un altro studio di validazione COV. E abbiamo avuto questo risultato qui. Quindi, altre 20 parti su quelle stesse quattro diverse cavità per i fori, due posizioni diverse. Lo abbiamo adesso |
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una nuova cavità con risultati molto, molto buoni. Ancora migliori dei risultati che stavamo prevedendo nel nostro profiler di previsione. |
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Una variazione molto piccola. Quindi vediamo cosa succede quando parliamo di stabilità, giusto? Questa è una capacità di processo molto buona. Abbiamo. |
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zero non conformità a [incomprensibile], quindi questo è tutto. |
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quasi zero, giusto, questo è un nuovo processo molto valido. E ora possiamo confrontare le azioni prima e dopo qui |
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con il nostro nuovo processo. Quindi, lo stesso grafico bivariato che ho usato all'inizio dell'indagine, ora lo presento qui con i nuovi valori, perché quello che abbiamo fatto, qui abbiamo ottenuto queste nuove 20 parti. |
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Misuriamo una nuova vite. E, ci siamo combinati, abbiamo messo insieme ancora situazioni diverse. Valori diversi per diametro viti e diametro fori e |
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siamo andati al processo, abbiamo preso quella macchina e abbiamo iniziato a smontare, e montare, smontare e montare ripetendo questo processo, fino al fallimento. COSÌ, |
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come puoi vedere qui, tutti i punti sono ora all'interno di questa specifica per entrambe le caratteristiche qui. E il punto peggiore qui, quello rosso, è avere 10, 11, 12, 15 smontaggi. Quindi ora abbiamo il problema |
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risolto, vero? Non abbiamo più il problema. Abbiamo appena inserito questo processo. |
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alcuni piani di controllo in fabbrica, quindi devono controllare il |
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diametro dei perni ora per esserne sicuri |
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in un momento specifico, devono sostituire questi perni. Per garantire il diametro del foro. Per garantire di non avere questo problema nel cliente, giusto? T Quindi era questo il problema. Il problema è stato risolto. |
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E questo è tutto ragazzi. Utilizzerò alcuni minuti qui per mostrarti come ho fatto tutto questo |
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JMP. Quindi, ho qui la nostra tabella dati dove ho le scatole che utilizzo, i fori che utilizzo e per ogni foro abbiamo il diametro. |
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ogni vite avrà il diametro misurato qui, e il numero di queste viti tutte le combinazioni e qui abbiamo 60 combinazioni e abbiamo la quantità di smontaggio per ciascuna. COSÌ, |
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una delle cose che ho fatto qui è stata Analizza -> Adatta Y per X. Dove ho inserito il diametro del foro nella Y e il diametro della vite nella X. |
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Ho questo grafico qui, quindi è diverso da quello che ho presentato perché lì ho i limiti delle specifiche, giusto? Quindi, i limiti delle specifiche che ho inserito qui consentono gli intervalli. Ho messo qui |
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questa è la vite, quindi questo è 4,617 - 4,8. Metto semplicemente il blu qui e aggiungo. Quindi, abbiamo le specifiche su. |
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il diametro della vite e qui abbiamo 4.4, 4.5. |
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E metterò qui il |
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anche le specifiche del foro. |
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Specifica del foro. |
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Così è qui. |
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Vorrei decollare. |
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COSÌ. |
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ops. |
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Un intervallo ancora 4.4, 4.5. |
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Quindi ora abbiamo quel grafico lì. Quindi, tutti i punti che abbiamo lì. |
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E la legenda che ho semplicemente fatto clic con il tasto destro qui, Row Legend |
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smontaggio. Ho scelto qui, questi dal verde al rosso. |
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Ho scelto la scala inversa qui, perché il verde, voglio essere il migliore. Quindi sono qui. Ok, potrei anche, |
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ottieni punti più grandi qui. Quindi, questo è uno dei grafici che ho usato. |
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Un'altra cosa che ho lasciato cancellare gli stati delle righe qui è stata Analizza->Adatta modello. Quindi, la mia Y, il mio obiettivo qui è l'importo, la quantità di smontaggi. L'intero diametro e il diametro della vite li ho appena inseriti qui. E ho inserito anche l'interazione tra loro e sono corso. |
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E ho qui, |
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il mio riepilogo di Fit con il nostro quadrato R qui e |
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il profiler proprio qui. COSÌ, |
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qui è dove ho inserito il diametro qui, dove ho cambiato il diametro del foro, qui è stato utilizzato il simulatore II, quindi ho salvato qui i limiti delle specifiche, quindi so che 10 è il limite inferiore delle specifiche per la quantità di smontaggio. |
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Ho inserito qui una variazione casuale attorno a questi mezzi. Quindi, una volta ottenuto questo, semplicemente... |
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Potrei scegliere un numero di 5000 esecuzioni e ho simulato qui e ho questo tasso di fallimento qui. Questo è diverso perché non ho utilizzato gli stessi valori della presentazione. Quindi, potremmo correre in diversi scenari qui. Supponiamo di aver iniziato a fornire buchi nella 4.43. |
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Quindi il numero di disassemblaggi sarà 24 con la stessa media dei |
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il diametro della vite. E questo è uno strumento molto, molto interessante in JMP e lo utilizzo spesso nelle mie presentazioni. COSÌ, |
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grazie per la visione e questo è tutto ragazzi. Questa è la fine. |
