최근 몇 년 동안 자동차 품질을 개선하고 자동차 품질 지표를 정의하는 방법은 다양한 자동차 제조업체의 연구 초점 중 하나가 되었습니다. 2018년 년도 JD 힘 신차 품질 연구 (IQS) 다음과 같이 일반적인 문제를 표시합니다. : 부정확한 내비게이션 시스템, 자동차 창문 / 안개가 끼기 쉬운 앞 유리, 내장 블루투스 전화 / 기기에 페어링이 있는 경우가 많습니다. / 연결 문제, 사용하기 어려운 오디오 시스템, 내장된 음성 인식 시스템 등을 인식하지 못하는 경우가 많습니다. 보고서 조사에서도 결함 및 결함은 해마다 감소했지만 차량 스마트 상호 연결 장비와 같은 설계 문제는 증가했습니다. , 차내 악취 개선이 가장 컸고, 타이어 소음 과다, 에어컨 가동 후 엔진 출력 없음, 풍절음 과다, 연비 과다 등의 공통적인 문제가 있었다.
요컨대, 기술 시대의 발전과 함께 품질 문제와 유형이 바뀌고 각 자동차 공장의 초점도 바뀌겠지만 최종선은 고객 또는 이해 관계자에 의해 결정됩니다.다양한 관리 도구를 통해 회사는 개선할 수 있습니다. 제품 성능은 고객 만족도를 높이고 시장 점유율을 높이며 기본적으로 제품 성능, 효율성 및 기능 향상을 지향합니다.자동차 산업의 품질 관리는 ISO/TS 표준을 기반으로 합니다(아래 그림 참조).
汽車工業的品質管理基於ISO/TS的標準汽車工業的品質管理基於ISO/TS的標準汽車工業的品質管理基於ISO/TS的標準汽車工業的品質管理基於ISO/TS的標準 ISO/TS 표준에 기반한 자동차 산업의 품질 관리
자동차 산업에는 데이터를 생성하고 분석할 수 있는 링크가 많이 있습니다. 자동차 부품을 예로 들면 미러, 스테레오, 안테나 등과 같은 액세서리가 있습니다. 충돌 부품에는 판금 부품, 플라스틱 부품, 범퍼, 조명등이 포함되며 소모품에는 스파크 플러그, 피스톤 링, 오일 펌프 및 오일 필터가 포함됩니다. 장치 등 각 부품을 검사할 때 가공 절차가 다르고 작업자의 가공 방법이나 측정 방법이 다르기 때문에 후속 조립 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
자동차 산업은 "일관된 제품 품질을 생산할 수 있는 능력", 즉 생산 과정에서 제품 성능의 편차를 줄여야 하기 때문입니다. 생산에 많은 요소가 포함될 수 있기 때문입니다. 우리는 생산 변동의 원인이 무엇인지, 그리고 각각의 원인으로 인한 변동이 총 변동을 차지하는 비율은 얼마인지 생각해야 합니다. 변형의 원인을 추가로 분석하기 위해. 이것은 우리가 품질 관리에서 Source of Variation이라고 부르는 것이며, 이것이 사용하는 주요 통계 도구는 "Analysis Of Variance"와 보다 심층적인 "Variance Component"입니다. JMP 소프트웨어의 작동을 통해 엔지니어와 기술자는 이러한 상대적으로 복잡한 수학적 원리를 깊이 연구할 필요가 없으며 변형을 빠르게 찾아 분석 보고서를 완성할 수 있습니다. 보다 구체적인 경우는 아래에서 설명하기 위해 사용됩니다.
예를 들어, 한 자동차 부품 회사는 생산하는 피스톤 링의 직경이 크게 변동하는 것을 발견했고 품질 관리 담당자는 생산 공정뿐만 아니라 측정 시스템과도 관련이 있다고 의심했습니다. 따라서 미리 정해진 계획에 따라 생산 공정 중 서로 다른 시간에 서로 다른 부품을 측정하는 서로 다른 측정 담당자의 측정 결과를 정기적으로 수집한 다음 JMP 소프트웨어의 통계 분석을 통해 아래 그림과 같은 분석 보고서가 됩니다. 얻은 .
ReportReportReportReport 보고서
위의 분석 보고서에서 부품으로 대표되는 제품 자체의 편차가 전체 편차의 66.1%를 차지하고 나머지 33.9%는 측정 시스템의 편차에서 비롯됨을 정량적으로 알 수 있습니다. 그 중 작업자는 측정자의 변동이 전체 변동의 21.3%를 차지함을 나타내고, 작업자*부품은 측정자와 부품 간의 상호 작용으로 인한 변동을 나타내며 전체 변동의 9.3%를 차지하며, 내에서 기타를 나타냅니다 임의 오류로 인한 변동이 전체 변동의 3.2%를 차지했습니다. 변동성 분석 표에서도 측정 담당자와 부품 간의 상호 작용이 중요하다는 것을 알 수 있습니다. 따라서 변동의 이유를 탐색하려면 작업자와 측정 방법, 그리고 다른 기계에서 측정했는지 또는 다른 시간 측정으로 인한 영향과 같은 숨겨진 이유까지 살펴봐야 합니다.
하지만 이 문제를 어떻게 해결할 수 있을까요? 인터랙션의 그래프에 따르면 Della는 측정 결과는 다른 측정 담당자의 측정 경향과 분명히 다르기 때문에 그녀의 측정 값이 낮은 다른 이유가 있는지 조사하여 상호 작용의 영향을 줄이기 위해, 또한 품질 관리 담당자의 추가 현장 조사 결과 생산 공정의 측정 시스템에는 측정 담당자가 다를 뿐만 아니라 측정 장비도 다른 것으로 나타났습니다. 추측을 검증하려면 보다 철저한 데이터 수집 계획을 수립하고 JMP 소프트웨어의 통계 분석을 계속 사용하여 아래 그림과 같은 분석 보고서를 얻어야 합니다.
상호 작용 다이어그램
장치 추가 후 분석 결과
새로운 분석 보고서에서 측정 인원의 편차가 줄어들고 측정 장비의 편차가 큰 비율을 차지함을 알 수 있습니다. 분명히 우리는 측정 인력에 대한 기술 교육의 표준화뿐만 아니라 모든 측정 장비 자체의 교정 관리에도 관심을 기울여야 합니다. 이러한 방식으로만 피스톤 링 생산의 편차를 효과적이고 실질적으로 줄일 수 있습니다.
따라서 자동차 산업에서는 품질 개선의 이유를 이해하고 탐구할 가치가 있는 것들이 여전히 많이 있습니다. 고도화된 정보와 풍부한 데이터의 시대에 효과적인 분석 도구(JMP)와 생산 데이터 기록 시스템은 적시에 효과적인 모니터링과 실제 원인에 대한 신속한 분석을 위해 필요합니다.
